电锤钻头冷镦件成型工艺的制作方法

【技术领域】
[0001]本发明涉及一种电锤钻头冷镦件的成型工艺。
 
【背景技术】
[0002]电锤钻是"冲击钻"和"电锤"两种功能合一的手持电动工具，"冲击钻"以旋转切削为主，兼有冲击力的冲击机构驱动冲击钻头，在带动钻头做旋转运动的同时，还有一个方向垂直于钻头旋转旋转面的往复锤击运动，用于混凝土、砖、瓷砖、大理石等材料上钻孔。电锤钻的钻头以前都是通过机加工来成形钻柄杆体和钻身杆体，为提高效率降低成本，一些厂家开始采用冷镦成型工艺来进行电锤钻头的生产，冷镦成型工艺一般包括4-5道冷镦成型工序，表面经磷化处理的成品丝原料(金属线材)的上段被镦粗形成电锤钻头冷镦件的钻柄杆体，成品丝的下段被镦细形成电锤钻头冷镦件的钻身杆体，钻身杆体具有细长形状。由于成品丝原料在冷镦前需要进行定长切断，所以切断口就会金属外露而没有磷化层保护，这样一来，在冷镦过程中，成品丝下端在镦细拉长过程中就容易出现金属与冷镦模具的模腔接触，造成摩擦加大和变形困难，模具模腔受力大并且易被刮伤，模具使用寿命短;还有，现有技术中，钻柄杆体为避免镦粗量过大，成品丝原料的线径与钻柄杆体的外径差一般要控制在0.25mm以内，因此造成钻身杆体的缩径比即变形过大，也使成品丝原料的表层磷化层在变形过程中容易造成局部缺失金属外露，同时由于变形量大模具受力大，模具使用寿命短。因为存在上述不足，所以目前成品丝原料在进行冷镦成型前的拉拔过程，需要进行至少两次的退火热处理使材料的金属组织改善，首先不利于节能环保，而且还不同程度存在模具受力较大、模具使用寿命较短的不足。
 
【发明内容】
[0003]本发明是采取如下技术方案来完成的:
电锤钻头冷镦件成型工艺，包括4-5道冷镦成型工序，成品丝原料的上段被镦粗形成电锤钻头冷镦件的钻柄杆体，成品丝的下段被镦细形成电锤钻头冷镦件的钻身杆体，其特征在于第一道冷镦成型工序前还包括以下成型步骤:①成品丝原料在拉拔后的线径要小于所述钻柄杆体外径0.35mm以上;②成品丝原料经表面磷化处理;③成品丝原料被定长切断后进行预冷镦工序，在成品丝的下端端部形成包边缩口，包边缩口的端口口径小于第一道冷镦成型工序后的钻身杆体外径。
[0004]通过上述成型工艺，本发明实现的有益技术效果是:第一，成品丝原料被定长切断后进行预冷镦工序，在成品丝的下端端部形成包边缩口，包边缩口的端口口径小于第一道冷镦成型工序后的钻身杆体外径，这样一来，定长切断的成品丝原料的切断口就会有磷化层保护而避免金属外露，在随后的冷镦成型工序，成品丝下端在镦细拉长过程中就不会出现金属与冷镦模具的模腔接触，钻身杆体的变形顺畅摩擦小，因此模具模腔受力小并且不易被刮伤，提高模具使用寿命;第二，因为有预冷镦工序形成的包边缩口的存在，并且在预冷镦后成品丝的圆柱度已经很高，所以钻柄杆体第一道冷镦成型时的镦粗量可以偏大，这样一来，成品丝原料在拉拔后的线径可以小于所述钻柄杆体外径0.35mm以上，从而降低了钻身杆体的缩径比即变形量，变形量小即模具受力也小，提高了模具使用寿命。由于解决了冷镦成型时模具受力小、模具使用寿命长的问题，所以成品丝原料(金属线材)可以在不经退火处理的前提下直接进行冷镦成型来形成电锤钻头冷镦件，达到节能环保的目的。
[0005]作为优选，所述包边缩口的端口口径与第一道冷镦成型工序后的钻身杆体外径之差控制在0.15mm以上。
 
【附图说明】
[0006]本发明有以下附图:
图1为定长切断后的成品丝原料的外形图，
图2为预冷镦工序后的产品外形图，
图3为第一道冷镦成型工序后的产品外形图，
图4为第二道冷镦成型工序后的产品外形图，
图5为第三道冷镦成型工序后的产品外形图，
图6为第四道冷镦成型工序后的产品外形图。
 
【具体实施方式】
[0007]如图6所示，本发明所成型的电锤钻头冷镦件，由上段的钻柄杆体1、下段的钻身杆体3和连接上下段杆体的弧形过渡段2组成，对于M8的电锤钻头，钻柄杆体I的外径11.87_，钻身杆体3的外径7.27mm。
[0008]本发明的电锤钻头冷镦件成型工艺，包括以下成型步骤:①成品丝原料在拉拔后的线径要小于所述钻柄杆体外径0.35mm以上，对于M8的电锤钻头，成品丝原料的线径可以为11.5mm;②成品丝原料经表面磷化处理，在成品丝的外圆表面形成磷化层;③成品丝原料被定长切断，此时成品丝的线径等于成品丝原料的线径，对于M8的电锤钻头，成品丝的线径为11.5mm，成品丝的外圆表面具有磷化层4，而上下切断口没有磷化层4保护，如图1所示;④进行预冷镦工序，预冷镦后，在成品丝上段被镦粗的同时，成品丝的下端端部形成包边缩口5，包边缩口 5使成品丝下切断口的金属不完全外露，包边缩口 5的端口口径D小于第一道冷镦成型工序后的钻身杆体(即成品丝下段)的外径，对于M8的电锤钻头，经预冷镦工序后，成品丝上段的外径为11.55mm，包边缩口 5的端口口径D为7.01mm，如图2所示;⑤第一道冷镦成型工序，成品丝原料的上段被镦粗，成品丝的下段被镦细拉长，对于M8的电锤钻头，经第一道冷镦成型工序后，成品丝上段的外径为11.7mm，成品丝下段的外径为7.27mm，如图3所示；⑥第二道冷镦成型工序，对于M8的电锤钻头，经第二道冷镦成型工序后，成品丝上段的外径为11.7mm，成品丝下段的外径为7.27mm，如图4所示;⑦第三道冷镦成型工序，对于M8的电锤钻头，经第三道冷镦成型工序后，成品丝上段的外径为11.88mm，成品丝下段的外径为
7.27mm，如图5所示；⑧第四道冷镦成型工序，对于M8的电锤钻头，经第四道冷镦成型工序后，成品丝上段的外径为11.87mm，成品丝下段的外径为7.27mm，即电锤钻头冷镦件的钻柄杆体I和钻身杆体3成型，如图6所不。
 
【主权项】
1.电锤钻头冷镦件成型工艺，包括4-5道冷镦成型工序，成品丝原料的上段被镦粗形成电锤钻头冷镦件的钻柄杆体，成品丝的下段被镦细形成电锤钻头冷镦件的钻身杆体，其特征在于第一道冷镦成型工序前还包括以下成型步骤:①成品丝原料在拉拔后的线径要小于所述钻柄杆体外径0.35mm以上;②成品丝原料经表面磷化处理;③成品丝原料被定长切断后进行预冷镦工序，在成品丝的下端端部形成包边缩口，包边缩口的端口口径小于第一道冷镦成型工序后的钻身杆体外径。2.如权利要求1所述的电锤钻头冷镦件成型工艺，其特征在于所述包边缩口的端口口径与第一道冷镦成型工序后的钻身杆体外径之差控制在0.15_以上。
 
【专利摘要】
本发明公开了电锤钻头冷镦件成型工艺，包括4?5道冷镦成型工序，成品丝原料的上段被镦粗形成电锤钻头冷镦件的钻柄杆体，成品丝的下段被镦细形成电锤钻头冷镦件的钻身杆体，其特征在于第一道冷镦成型工序前还包括以下成型步骤：①成品丝原料在拉拔后的线径要小于所述钻柄杆体外径0.35mm以上；②成品丝原料经表面磷化处理；③成品丝原料被定长切断后进行预冷镦工序，在成品丝的下端端部形成包边缩口，包边缩口的端口口径小于第一道冷镦成型工序后的钻身杆体外径。通过上述成型工艺，可直接对成品丝原料（金属线材）在不经退火处理的前提下进行冷镦成型形成电锤钻头冷镦件，节能环保，同时在冷镦成型时模具受力小，提高模具使用寿命。